尊龙凯时

石油化工产业是国民经济的支柱产业，石油、天然气等初级原料和下游能源、塑料、化肥等石化中间产品被广泛应用于工业、农业、国防、科技、人民生活等各领域，关乎国家粮食安全、能源安全和国防安全。党的十八大以来，国内化工产业实现量质双提升，化工产业十年成绩单亮点满满。

过去10年，化工产业进入快速发展阶段，行业总体保持平稳快速发展，综合实力显著增强，我国化工产业迎来了高质量发展新局面。

这十年间，我国石油和化学工业的产业结构正在发生着翻天覆地的变化。淘汰落后产能成果持续巩固，战略性新兴产业加快成长，产业结构竞争优势显著增强。沿海七大炼化一体化基地初具规模，榆林、宁东、鄂尔多斯能源化工基地蓬勃发展，全国676家重点化工园区已成为中国未来化工发展的希望之星，国有企业、民营企业和外资企业已形成中国石油和化学工业发展“三足鼎立”的新格局，一大批石油和化工企业跨入世界500强行列。

 

化工新材料：自给率逐年提升

化工新材料产业是强国及强军的关键保障，是“兵家必争之地”。党的十八大以来，我国高度重视化工新材料产业的发展，把提升化工新材料水平作为强国之基。2021年，我国化工新材料产量近3000万吨;自给率再创新高;一些关键核心技术取得突破。受下游新能源和汽车轻量化需求井喷式增长拉动，大批业内外企业积极投入锂电池及可降解材料的研发与生产，推动了我国化工新材料新业态的发展。

十年间，产业政策的积极推动和行业协会的精准服务，叠加上下游需求的强劲拉动，国内化工新材料发展如虎添翼，作为石油和化工行业转型升级的重点方向，已成为全行业发展最快的领域。

行业发展亮点层出不穷。十年间，我国化工新材料产业发展不断取得新的突破。一是自给率稳步提高。由于海外企业开工负荷有所下降，让出部分市场份额，国内企业迎来巨大市场空间。2021年行业自给率有较大提升，已接近75%的目标。

二是一大批核心技术实现突破，高端聚烯烃和工程塑料等产品得到拓展应用。2021年，以盛虹石化光伏用乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)树脂为代表的化工新材料拓展了市场应用领域，打破了原来跨国企业在这些领域的垄断。在工程塑料领域，南通星辰的溶液法聚苯醚新产品投入运营。此外，国内己二酸法己二腈也实现了稳步运行。

三是一批专业化工新材料企业加快崛起。一些传统优势企业，包括中石油、中石化、中国中化等石化化工央企，华润、中车、中材等产业链下游央企在高端聚烯烃、工程塑料、膜材料和特种纤维领域引领行业发展，万华化学、巨化、湖北兴发和泰和新材等地方企业，以及盛虹石化、东岳、合盛硅业、久吾高新等民营企业，也都在各自细分领域不断取得新进展，产品技术水平正在达到和接近国际先进水平，成为我国新材料产业发展的生力军。

四是以化工新材料为主业的专业化工园区迅速成长。如高端聚烯烃和工程塑料产业集聚发展的上海化工园区、宁波石化经济开发区、南京江北新材料科技园、齐鲁化工园区、大亚湾化工园区;氟硅材料集聚发展的常熟氟化工园区、东岳氟硅新材料园区、江西星火有机产业园区;以聚氨酯为主业的烟台万华工业园、宁波大榭开发区、淄博高新区园等，这些产业聚集区已成为推动我国新材料发展的核心载体。

新能源催生新业态产生。据中国石油和化学工业联合会化工新材料专委会统计，2021年以来，化工新材料在建项目个数达233个，占到国内石化行业在建项目数量的60%，投资将近4731亿元，占石化行业投资总额的近1/4。这些项目中，投资最多和最热的是新能源和可降解材料。其中，1,4-丁二醇的投资热情非常之高，已建和在建产能达1085万吨，聚对苯二甲酸-己二酸丁二醇酯(PBAT)和聚丁二酸丁二醇酯(PBS)等可降解塑料的在建产能达240万吨，磷酸铁锂、六氟磷酸锂、聚偏氟乙烯的在建年产能分别为200万吨、26万吨和近30万吨。这些产能如期投产后，对整个化工新材料的补短板将是非常大的促进。

近年来，受新能源和汽车产业迅速发展拉动，2021年国内锂电池产量大幅攀升，锂电池材料行业产值已达2400亿元。其中，正极材料产量比上年增长了108%，磷酸铁锂产量比上年增长了233%，包括钴酸锂、锰酸锂以及三元正极材料等正极材料的产量都有了井喷式发展。增长最为显著的是磷酸铁锂，业内外投资热情极高。锂电池隔膜材料的产能和技术水平也都有了较大跃升，2021年产量比上年增长将近130%。锂电池材料受到资本和企业热捧，在产企业纷纷扩能;各路产业基金及上游原料和下游电池企业也纷纷介入，助推我国化工新材料产业多元化发展。

聚氨酯：为美好生活添砖加瓦

过去十年，中国聚氨酯行业进入高质量发展时期，从追求数量、规模的粗放型扩张转为追求效率和质量的集约型增长。行业科技创新成果丰硕、绿色环保水平显著提升，高端产品不断涌现，诞生了以万华化学为代表的一批具有国际竞争力的领军企业，行业发展取得历史性成就。我国已成为全球最大的聚氨酯原材料和制品的生产基地，以及聚氨酯应用领域最全的地区，聚氨酯行业为推动我国经济社会发展作出了卓越贡献。

科技创新取得突破。我国聚氨酯主要大宗原料、产品生产技术水平已达到或接近国际先进水平。

领军企业跻身国际舞台。十年间，万华化学已发展成为全球第一大二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)生产商，全球第三大甲苯二异氰酸酯(TDI)和聚醚多元醇生产商，环氧丙烷、异氰酸酯、聚醚多元醇、水性聚氨酯、生物基聚氨酯等多种聚氨酯原料及产品生产技术处于领先水平。行业涌现出万华化学、红宝丽、华峰、万华容威、一诺威、蓝星东大等一批制造业单项冠军企业，以及美思德、湘园新材、德信联邦、华天橡塑、斯科瑞、爱尔家佳、汇得科技等一批“专精特新”“小巨人”企业。

原料供应体系持续完善。目前我国聚氨酯主要原材料产能占比均超过全球产能的1/3。异氰酸酯、多元醇、助剂等产品的技术创新能力不断提升，差异化发展进程加快。万华化学开发了多种特种异氰酸酯;聚醚规格、牌号基本齐全，基本满足了国内市场需求;主要助剂具有一定国际竞争力。国内自主研发的聚氨酯原料和制品服务于航空航天、国防、交通运输、建筑等领域的重大项目建设。

应用领域日益拓展。十年来，我国聚氨酯制品产量、消费量持续增长，产业结构持续优化。我国生产了全世界95%的冷藏集装箱、70%的玩具、60%的鞋子。家具、家电、建筑、交通运输、机械、新能源等下游市场的强劲需求拉动了聚氨酯制品消费的增长。氨纶应用领域不断拓展，差异化、功能性、高附加值氨纶纤维需求量不断增加;聚氨酯弹性体方面，TPU应用领域日益扩大;聚氨酯胶黏剂是国内最有发展潜力的胶种之一，品种日益丰富。

产业布局持续优化。聚氨酯产业集群发展成果突出，全国涌现出上海化工区、淄博齐鲁、重庆长寿、宁夏宁东、福建福清、山东烟台、河南鹤壁等一批聚氨酯原料及制品聚集区。连云港、钦州、淄博、天津等多地正在积极打造丙烷脱氢—丙烯制环氧丙烷—聚醚—聚氨酯产业链，行业集中度持续提升，产业布局趋于合理。

绿色发展成果突出。近年来，我国聚氨酯行业坚持绿色、循环、低碳发展理念，不断推进本质安全、清洁生产、可再生资源利用和过程排放控制技术水平的提升，推广绿色生产工艺和环保型产品，水性、无溶剂聚氨酯合成革浆料和水性涂料生产快速增长。万华化学烟台工业园获评2022年山东省绿色工厂，湘园新材旗下江苏湘园等获评石化行业绿色工厂。

 

现代煤化工：产业发展初具规模

过去十年，可以说是煤化工产业快速发展的十年。截至“十三五”末，我国已建成8套煤制油、4套煤制天然气、32套煤(甲醇)制烯烃、24套煤制乙二醇示范及产业化推广项目。主要产品煤制油、煤制烯烃、煤制乙二醇、煤制气均已实现大规模工业化生产，逐步形成了宁东能源化工基地、鄂尔多斯能源化工基地、榆林国家级能源化工基地等多个现代煤化工产业集聚区，部分化工基地已实现与石化、电力等产业多联产发展，产业园区化、基地化发展的优势初显。

产业发展初具规模。近十年是现代煤化工产业规模的迅速增长期。2021年，我国煤制油产能达到823万吨，与2012年的170万吨相比增加了653万吨，增幅为384.11%；煤(甲醇)制烯烃产能达到1672万吨，与2012年的176万吨相比增加了1496万吨，增幅为850%；煤(合成气)制乙二醇产能达到597万吨，与2012年的85万吨相比增加了512万吨，增幅为600%。在当前高油价下，现代煤化工迎来了发展机遇，煤制油、煤(甲醇)制烯烃、煤制气等的开工率均已提至健康水平，现代煤化工产业发展稳中向好。

装置实现长周期稳定运行。十年间，现代煤化工示范项目生产运行水平不断提升。国家能源集团鄂尔多斯煤直接液化示范项目平均生产负荷为79%左右，单周期稳定运行突破了420天。国家能源集团宁夏煤业公司400万吨/年煤间接液化项目于2016年12月21日打通工艺全流程，目前已实现油品线保持90%以上负荷运行。新疆庆华煤制天然气项目碎煤加压气化炉单炉连续运行超过287天、甲烷化系统单套稳定运行超过265天。大唐克旗项目一期工程已具备长周期满(超)负荷运行的能力，最高产量460万立方米/天(达到设计值的115%)。内蒙古汇能煤制天然气项目安全、稳定、满负荷运行最长达652天。国家能源集团包头煤制烯烃项目连续运行突破528天。

能效指标连创新纪录。十年间，随着现代煤化工系统配置优化和提升，新建项目的能源转化效率普遍提高，单位产品能耗、水耗不断下降。鄂尔多斯中天合创煤炭深加工示范项目整体能源清洁转化效率超过44%。中煤陕西榆林能源化工有限公司煤制烯烃项目与同类项目相比，生产成本低1000元/吨。国家能源集团新疆煤制烯烃项目2019年度单位乙烯、丙烯综合能耗为2657千克标煤，创历史新低。目前煤炭间接液化、煤制天然气示范项目的单位产品综合能耗和水耗已基本达到“十三五”示范项目的基准值。

安全环保水平不断提升。现代煤化工项目大多属于近几年新建的项目，技术路线选择、设备选型、安全设施配套、自动化控制系统、工程建设等方面起点较高，具备安全生产的硬件基础。国能鄂尔多斯煤制油公司研发的催化降解新技术使煤直接液化高浓污水回用率达98%，其余2%的高浓盐水结晶成盐，基本实现了污水不外排。中煤鄂尔多斯能源化工有限公司集成多项技术处理煤化工浓盐水，废水回用率达98%。内蒙古荣信化工有限公司建成高浓盐水提浓装置，使高浓盐水回用率达90%以上。

科技创新走在世界前列。十年间，一大批煤化工创新成果走出实验室实现产业化，多喷嘴对置式水煤浆、航天粉煤加压、水煤浆水冷壁废锅、SE-东方炉、神宁炉等一批先进煤气化技术已经进入大型化、长周期运行阶段。煤制油技术接连突破，中科合成油技术有限公司开发的煤炭分级液化工艺解决了传统煤炭液化技术存在的诸多问题，节能减排效果显著。陕西未来能源化工有限公司自主开发的高温流化床费托合成关键技术大大丰富了煤制油产品方案。在煤制化学品方面，中科院大连化物所开发的第三代甲醇制烯烃技术优势明显，继续引领行业技术进步。在低阶煤分级分质利用方面，陕煤集团分别完成了一系列热解技术的开发和示范，为推动我国煤炭清洁高效转化提供了重要支撑。

 

化工建设：深耕两个市场 擦亮中国名片

产业发展规模逐年提升。十年来，化工建设企业积极开拓国内国外两个市场，建成项目近千个。随着一大批超大规模的炼油、化工、煤化工项目建成投产，行业发展规模进一步扩大、经济效益大幅增长、发展质量不断提高。2021年，行业总资产、营业收入、利润总额、新签合同额与2012年相比分别增长340%、270%、180%和360%。

 

科技创新取得重大突破。十年来，化工建设行业科技创新管理体系不断完善、科技投入不断加大、科技创新成效不断显现，共获得国家授权专利数千项。值得一提的是，中国化学经过十年研发终于突破了国内高端尼龙产业链中的发展难题。2022年7月，中国化学天辰齐翔丁二烯法己二腈工业化装置投产，打破国外对我国己二腈技术的封锁和垄断。

智慧化工程建设水平节节攀升。化工建设行业大力推进信息技术与工程建造深度融合的智能建造。十年来，化工建设企业以着力推进建筑工业化为载体，以数字化、智能化升级为动力，重点开展建筑信息模型、三维数字化设计与交付、人工智能等技术的集成应用，并取得重大突破。其中，惠生工程(中国)有限公司完成的“在浙石化裂解炉项目模块化施工中的石油化工工程模块化建造研究及应用”项目获得7项实用新型专利，为化工建设集成化、标准化、工厂化起到了良好示范作用。

绿色低碳发展取得重大进展。化工建设行业立足国情、立足行业实际，积极推进化工建设全面绿色低碳转型。特别是近几年来，行业企业积极探索化工建设工程实现“双碳”目标的规划设计、工艺路线、绿色建造新技术的研发应用；巩固和深化化工“三废”处理科技创新成果及经验，正确处理碳达峰碳中和与产业发展的关系，促进化工工程绿色建造；大力开发和推进二氧化碳捕集、利用、封存(CCUS)新技术的研发应用与推广，积极推动化工及能源产业的“近零排放”。中国化学工程第十四建设有限公司承建的目前国内规模最大的二氧化碳捕集利用项目、中国五环公司的垃圾气化制氢及氢能产业示范项目等，为化工建设绿色低碳发展发挥了重要的引领作用。

治理能力和体系建设逐步完善。十年间，化工建设行业发展战略实现由“工程产品结果”向“工程建造过程”转变，经营思路由“工程建设”向“服务建造”转变，逐步实现了以全方位规范化、标准化、信息化推进企业治理能力提升和服务业务领域的扩展。

十年来，化工建设企业以培育和提升精益建造水平和扩展服务范围的角度来提高资源的配置能力，提升项目建设从设计—采购—施工—管理的业务服务能力和工程质量水平；将信息化技术渗透到企业管理的各个环节，实现信息共享、协同工作，进而形成集成化的资源配置网络，以最有效的方式满足工程建设需要；实现企业商业模式创新，从以往的单一规划、勘察设计、施工已发展到施工总承包、PC总承包、PCM、EPC总承包等多样商业模式，从固有的项目承包模式逐步向市场和资本的竞争模式转变。

国际竞争力全球影响力双提升。化工建设行业积极响应“一带一路”倡议，以中国化学工程集团为代表的化工建设企业近十年来进一步加快推进全球化市场布局，设立海外机构数量达百余家，项目遍及全球100多个国家和地区。化工建设企业对外承包工程完成营业收入、新签境外合同额逐年增长。目前境外在建项目320余个，合同额超过580亿美元。其中，在“一带一路”沿线国家在建项目220多个，合同额累计450亿美元。

中国化工工程建设企业开拓海外市场的同时也带动更多的相关产业和工程装备与材料融入全球大市场、带动“中国标准”“中国技术”“中国制造”走出去，为践行“一带一路”及全球的石油和化学工业发展作出了重大贡献。

 

化工装备：大国重器震四方

过去十年，党中央、国务院高度重视装备工业发展，补短板、谋创新、促转型，装备工业稳健发展，不断筑牢行业发展根基。2012年至今的十年，也是中国石油和化工行业装备领域大发展的十年。

 

十年间，在科研机构和企业共同努力下，国内化工装备制造水平大幅提升。2016年4月1日，由清华大学山西清洁能源研究院等研发的合成气蒸汽联产气化炉在阳煤丰喜临猗分公司一次点火、投料、并气成功，成为世界首台采用水煤浆+水冷壁+辐射式蒸汽发生器的气化炉，具有完全自主知识产权，开创了新型煤气化技术改造先河。2019年6月19日，杭汽轮制造的150万吨/年乙烯装置裂解气压缩机驱动用工业汽轮机试车在位于大连长兴岛的恒力石化炼化一体化项目现场试车成功，标志着我国自行设计制造乙烯装备能力再上新台阶，工业驱动用工业汽轮机的设计制造水平达到国际顶尖水平。

2021年4月15日，由中科院理化技术研究所研制的液氦到超流氦温区大型低温制冷系统通过验收，标志着我国从此打破了国外技术垄断，具备了研制液氦温度4.2K(约-269摄氏度)千瓦级、超流氦温度2K(约-271摄氏度)百瓦级大型低温制冷装备的能力，大型低温制冷技术进入国际先进行列。

数字化让化工装备制造更高端。2016年“智能制造”提出后，装备数字化一直是行业发展的热点。以压力容器制造业为例，一是体现在制造流程的数字化，比如通过不符合项报告(NCR)控制，保证质量可控程序稳定，为下一步可视化提供数据支撑。二是制造的智能化，如智能焊接技术近年来在装备制造业成为时髦技术，能够保证焊接质量可控。此外，许多装备制造企业还在关注制造过程的可视化，就是把生产流程的每个环节向用户公开，用户有权利登录网络了解每个订单的具体情况，从而获得用户极大的信任感。

数字化让化工装备运行更稳定。行业企业积极拥抱数字化，取得了优异的成绩。中石油云南石化有限公司千万吨级炼油常减压装置投用全流程智能控制(IPC)系统后，控制回路的自控率达到100%，控制平稳率达99%以上，综合能耗降低16.7%，产品损失减少0.05%。以年加工1000万吨原油计算，全年可增加经济效益6500万元以上。

数字化让化工装备维护更简单。预知性维护走入生产一线，无人机、机器人也开始成为装备检维修的利器。长岭炼化利用信息技术对机泵实施智能化、数字化管控，实时看护设备运行状态，实现了泵群在线监测技术的智能识别预警等功能，有效提高了机泵运行的可靠性，降低了转动设备突发故障率。

我国是石油和化工装备大国，但并非装备强国，只有走高端路线，以质取胜，做优做精，才能在全球供应链中抢占核心地位。十年来，随着一批世界级的石油、化工项目不断投产，我国部分化工装置的规模、先进性、可靠性已达到国际先进水平。2017年4月，南京宝色股份公司制造的2台全球最大精对苯二甲酸装置氧化反应器完工交付。2018年5月，中石化洛阳工程有限公司参与开发、设计和制造的镇海沸腾床渣油锻焊加氢反应器，成为当时世界最大的石化技术装备。2018年10月，我国首套180万吨/年甲醇合成气压缩机组连续稳定运行超过300天，整体技术水平国际先进，能耗指标国际领先。

 

化工产业驶入快车道

我国化工产业的蓬勃发展，是国家不断强调“端牢能源饭碗”、加快调整能化产业结构的结果。过去十年间，化工产业驶入高质量发展的快车道，能源、化工保供能力不断加强，自给率不断提高，产业重点领域保持稳步增长，实现了预期指标。在“多煤、少油、缺气”的资源禀赋条件下，我国大力发展现代煤化工，形成了“石油化工为主体、煤化工多元化补充”的战略格局，主要产品煤制油、煤制烯烃、煤制乙二醇、煤制气均已实现大规模工业化生产，对于降低进口原油的依赖度、提高我国化工原材料保障能力意义重大。以聚丙烯为例，聚丙烯广泛用于家用物品、汽车、光纤等领域，是口罩、防护服等防疫用品和方便饭盒、食品包装袋等日用品的重要原料。煤化工技术快速发展后，我国聚丙烯产量从2012年的1122万吨增至2021年的2927万吨，年均增长率10%。

同时，我国化工产业深入推进供给侧结构性改革，在“十三五”期间取得了不俗的成绩。产业结构调整和转型升级成效明显，使得我国化工产业快速崛起，市场规模、营收齐创新高，已成为全球第一大化工大国：2021年，全行业营业收入14.45万亿元，实现利润总额1.16万亿元，较2012年分别增长32%、42%；全行业进出口总额8600.8亿美元，较2012年增长35%，其中，出口总额2955.5亿美元，较2012年增长70%。

近年来，石化行业落后产能过剩的突出矛盾也得到有效缓解，高端产业和战略性新兴产业快速成长，行业布局向园区化、基地化集结迈出新步伐。

目前我国已建成世界规模最大、原料配套最为齐全、发展潜力最大的化工产业体系，生产了全球40%的化学品，形成了全球最具发展潜力的能源和石化商品市场。石化行业在近年来取得如此骄人的成绩，说明中国石化产业仍处于发展的战略机遇期，更凸显了石化工业对国家战略性新兴产业发展、人民健康生活水平提高、保障国家能源安全粮食安全基础产品安全的极端重要性。

文章来源：流程工业

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